摘要 瓦楞紙板作為瓦楞紙箱的核心材料，其生產過程中的每一個環節都直接影響最終產品的質量。本文系統介紹了瓦楞紙板的生產工藝流程，包括原紙準備、預熱、壓楞、涂膠、貼合、烘干和橫縱切等關鍵步驟，并深入分析了各工序中的關鍵質量控制點及影響因素。此外，文章還探討了瓦楞紙板生產中常見的質量問題及其解決方法。最后，通過一個企業案例，展示了如何通過優化生產工藝來提高瓦楞紙板的質量，為行業提供了實踐參考。
關鍵詞 瓦楞紙板；生產工藝；質量控制；關鍵控制點；脫膠；起泡；厚度不均；橫縱切精度
瓦楞紙板是瓦楞紙箱的主要原材料，其質量直接決定了紙箱的強度、耐用性和保護性能。隨著市場對包裝材料性能要求的不斷提高，瓦楞紙板的生產工藝和質量控制變得尤為重要。本文旨在通過對瓦楞紙板生產工藝的詳細分析，探討各工序中的關鍵質量控制點及影響因素，識別常見質量問題，并提供解決方案，為行業提供技術參考。
瓦楞紙板的生產工藝流程如下圖，主要包括以下幾個主要生產工序：
（一）原紙準備工序
原紙是瓦楞紙板生產的基礎材料，通常包括面紙、里紙和瓦楞芯紙，其質量直接影響到瓦楞紙板的性能。應根據瓦楞紙板的用途、性能及用戶要求，選擇合適的楞型和原紙類型，如牛皮掛面紙、箱板紙、芯紙等。同時，要嚴格控制原紙的質量，包括紙張的環壓強度、厚度、裂斷長、耐破強度等物性指標。
在進入生產線前，建議在進入生產線前有一個初步的預處理工藝，如預熱、調濕等。預熱可以增加原紙的柔韌性，有利于后續的瓦楞成型和粘合；調濕則是為了保持原紙的含水率在一定范圍內，確保紙張的強度和穩定性。
預熱后的瓦楞芯紙通過瓦楞輥進行起楞，形成瓦楞形狀。瓦楞的楞距和楞高直接影響瓦楞紙板的緩沖性能和抗壓強度，研究表明，瓦紙的裂斷長等不達標的物性質量問題也會造成碎瓦現象。
起楞后的瓦楞芯紙通過涂膠機進行涂膠，膠水的均勻性和用量直接影響瓦楞紙板的粘合強度。
將面紙、瓦楞芯紙和里紙在熱板上進行粘合，通過加熱和加壓，使膠液固化，將各層紙張牢固地結合在一起。粘合過程中，要注意控制好溫度、壓力和時間等參數，以確保粘合效果良好，避免出現氣泡、脫膠等質量問題。
粘合后的瓦楞紙板中含有一定的水分，需要進行烘干處理，以降低含水率，提高紙張的強度和穩定性。在烘干過程中，要控制好溫度和時間，避免過度烘干導致紙張干燥、脆裂，或烘干不足造成紙張含水量過高、強度不足。烘干后的瓦楞紙板溫度較高，需要進行冷卻處理，以防止紙張變形和翹曲。通常采用自然冷卻或風冷等方式進行冷卻，使瓦楞紙板的溫度逐漸降至室溫。
橫縱切操作：根據客戶的訂單要求，將烘干冷卻后的瓦楞紙板進行橫切和縱切成所需的尺寸和規格。切割過程中，要使用鋒利的刀具，并控制好切割速度和壓力，確保切口平整、光滑，無毛邊、裂口等缺陷。將切割好的瓦楞紙板按照一定的規則進行堆碼存放，注意堆放的層數和高度，避免因堆放不當造成紙張變形或損壞。同時，要控制好倉庫的溫濕度，防止紙張受潮或發霉。
關鍵控制點：原紙的定量、緊度、環壓強度等物性指標。原紙的定量偏差應控制在±3%以內。原紙的環壓強度應符合相關標準要求，一般要求環壓強度不低于一定標準數值。原紙的水分含量應在規定范圍內，一般為6%-8%。水分含量過高或過低都會影響紙張的性能和加工質量。
影響因素：原紙的質量、儲存條件、環境溫濕度等。
關鍵控制點：預熱溫度和時間。
影響因素：原紙的厚度、含水量、環境溫度等。
關鍵控制點：瓦楞輥的溫度、壓力、速度。瓦楞的形狀應規整，高矮一致，間距均勻。瓦楞的高度和寬度偏差應控制在±2mm以內，否則會影響瓦楞紙板的緩沖性能和外觀質量。定期檢查瓦楞輥的磨損情況，及時修復或更換磨損嚴重的瓦楞輥。瓦楞輥的壓力對瓦楞成型質量有重要影響。壓力過大，會導致瓦楞變形、破裂；壓力過小，則無法形成清晰的瓦楞。
影響因素：瓦楞輥的磨損程度、原紙的柔韌性、環境溫濕度等。
鍵控制點：膠水的粘度、涂膠量、涂膠均勻性。要選質量好、固含量適中、黏度適宜的膠水。需定期檢測膠水性能，同時注意保存和使用期限，避免使用過期的膠水。涂膠量過少會導致粘合不牢、脫膠，過多會增加成本且造露瓦等質量問題。根據瓦楞紙板用途和性能要求合理控制，一般為100-150mL/m2。
影響因素：膠水的配方、涂膠機的精度及環境溫濕度等。
關鍵控制點：粘合壓力、速度、溫度。粘合溫度過低，膠液固化慢，影響粘合強度；溫度過高，紙張可能焦化、變黃。粘合壓力不足，粘合不緊密；壓力過大，可能壓潰瓦楞。
影響因素：施膠輥的平整度、膠水的固化速度、環境溫濕度等。
關鍵控制點：烘干溫度、時間、風速。烘干溫度和時間應根據瓦楞紙板的厚度、含水率和膠水種類等因素進行合理調整。溫度過高或時間過長，會使紙張干燥、脆裂；溫度過低或時間過短，則無法達到烘干效果。一般情況下，烘干溫度控制在80-120℃，時間為3-5分鐘。
影響因素：烘干機的性能、紙板的厚度、環境溫濕度等。
關鍵控制點：橫縱切精度、刀具鋒利度、切割速度、壓線位置。
影響因素：刀具磨損、設備精度、操作人員技能水平、紙板厚度和硬度。
這里最好是一張瓦楞紙板生產線，起楞部的特寫圖片
原因分析：膠水粘度不足、涂膠不均勻、貼合壓力不足、烘干不充分等。
解決方法：調整膠水配方，確保涂膠均勻，增加貼合壓力，優化烘干工藝。
原因分析：膠水涂布過多、貼合壓力不均、烘干溫度過高或過低等。
解決方法：控制膠水涂布量，調整貼合壓力，優化烘干溫度和時間。
原因分析：原紙厚度不均、壓楞壓力不均、貼合壓力不均等。
解決方法：嚴格控制原紙質量，調整壓楞和貼合壓力，確保各工序的均勻性。
原因分析：刀具磨損、設備精度不足、橫縱切參數設置不當、操作人員失誤。
解決方法：定期檢查和更換刀具，校準設備精度，優化橫縱切參數，加強操作人員培訓。
原因分析：刀具安裝不正確、橫縱切速度過快、紙板厚度不均。
解決方法：正確安裝刀具，調整橫縱切速度，嚴格控制紙板厚度。
四、案例分享：某企業通過優化生產工藝提高瓦楞紙板質量
某瓦楞紙板生產企業接到客戶投訴，反映其生產的瓦楞紙板存在脫膠、厚度不均和橫縱切尺寸不準確的問題。經調查發現，問題主要源于涂膠不均勻、貼合壓力不足以及橫縱切工序的刀口老化。
1. 為解決這些問題，企業采取了以下措施：
2. 優化涂膠工藝：調整膠水配方，增加涂膠機的精度，確保膠水涂布均勻。
3. 調整貼合壓力：增加貼合壓力，確保各層紙張緊密粘合。
4. 改進烘干工藝：優化烘干溫度和時間，確保膠水充分固化。
5. 優化橫縱切工藝：定期檢查和更換刀具，校準橫縱切設備精度，優化橫縱切參數，加強操作人員培訓。
經過改進后，瓦楞紙板的脫膠問題得到顯著改善，厚度均勻性大幅提高，橫縱切尺寸也更加準確，客戶滿意度顯著提升。
瓦楞紙板的生產工藝復雜，涉及多個工序和關鍵質量控制點。通過對各工序的詳細分析和優化，可以有效提高瓦楞紙板的質量，減少常見質量問題的發生。本文通過對瓦楞紙板生產工藝的深入探討，為行業提供了技術參考和解決方案。未來，隨著技術的不斷進步，瓦楞紙板生產工藝將更加智能化和精細化，為包裝行業的可持續發展做出更大貢獻。
本文2025年3月，發表于《紙箱世界》雜志——第185期
